Hlavní příčina trhlin v nízkém množství cementužáruvzdorné žárobetonypo upečení je špatný odvod vlhkosti, což má za následek vnitřní tlak, nebo nerovnoměrné tepelné namáhání způsobené změnami teplot. To lze analyzovat na základě pěti faktorů a odpovídající preventivní opatření by se měla konkrétně zabývat dvěma klíčovými problémy „odvodu vlhkosti“ a „stresu“.
I. Hlavní příčiny trhlin
1. Nesprávný systém pečení
1.1 Rychlé zahřátí během fáze nízké-teploty (méně než nebo rovno 200 stupňům): „Volná voda“ (záměsová voda) v litinovém tělese nemůže být rychle vypuštěna póry, což má za následek vnitřní tlak páry a praskliny ve vyzdívky (většinou -otvory nebo retikulární trhliny).
1.2 Selhání při kontrole teploty ve fázi střední-teploty (200-600 stupňů): Během této fáze uniká „krystalizovaná voda“ (vázaná voda). Pokud rychlost ohřevu překročí 15 stupňů/h, objemové smrštění se prohloubí a teplotní rozdíl s obložením bude příliš velký, což způsobí trhliny způsobené tepelným pnutím. 1.3 Selhání vytvoření fáze uchování tepla: Neizolování kritických teplotních rozsahů (např. 100 stupňů a 300 stupňů) má za následek koncentrovanou místní ztrátu vlhkosti a náhlý nárůst
2. Nadměrné přidávání vody: Skutečný přídavek vody během míchání překračuje hodnotu doporučenou výrobcem (typicky 5-7 % vody pro nízkocementové žárobetonové žárobetony). To zvyšuje přebytečnou volnou vodu, zvyšuje objemové smrštění během pečení a snadno se v materiálu tvoří „vodní kapsy“, což vede ke smršťovacím trhlinám.
3. Vlastnosti materiálu:
3.1 Nesoulad expanzních koeficientů mezi kamenivem a matricí: Například, když je kamenivo s vysokým obsahem oxidu hlinitého kombinováno s křemičitou matricí, rozdíly v tepelné roztažnosti a kontrakci jsou významné během vypalování, generují smykové napětí a způsobují mikrotrhliny.
3.2 Nadměrné smrštění: Nadměrné použití ultrajemného prášku (např. křemičitý úlet) nebo nepřítomnost expanzního činidla může vést k neschopnosti kompenzovat objemové smrštění po vypálení, což má za následek praskliny.
4. Vady jakosti konstrukce
4.1 Neadekvátní vibrace: Uvolněné otvory nebo bubliny uvnitř obložení způsobují nerovnoměrné smrštění materiálu kolem otvorů během pečení, což vede ke koncentraci napětí a prasklinám (většinou lokalizovaným).
4.2 Nesprávné vytvrzování: Nedostatek pokrytí a udržení vlhkosti po nalití (např. vystavení větru nebo vysokým teplotám) způsobuje rychlou ztrátu povrchové vlhkosti, což má za následek „praskliny způsobené povrchovým smršťováním“ (mělké, nepravidelné trhliny).
4.3 Deformace bednění/předčasné odstranění: Bednění se odstraní dříve, než ostění dosáhne rané pevnosti (obvykle po vytvrzení po dobu 24-48 hodin), nebo se posune bednění, což má za následek nerovnoměrné namáhání ostění a zhoršení trhlin po vypálení.
5. Konstrukční konstrukční vady
5.1 Nerovnoměrná/nadměrná tloušťka obložení: Vyzdívky s tloušťkou větší než 300 mm a bez průduchů mohou ztěžovat únik vnitřní vlhkosti, což vede k velkým teplotním rozdílům mezi vnitřkem a vnějškem (např. 150 stupňů na povrchu, ale stále 50 stupňů na vnitřní straně), což způsobuje trhliny způsobené tepelným pnutím. 5.2 Ostré/pravé rohy: Rohy pece nejsou kulatější nebo větší než 50 mm. Během pečení se napětí soustřeďuje v ostrých rozích, což může snadno způsobit „rohové praskliny“.
II. Cílená preventivní opatření
1. Vytvořte vědeckou křivku pečení
Přísně dodržujte zásadu „nízká teplota, pomalý náběh a postupné uchování tepla“. Typické křivky pro referenci:
1. Pokojová teplota → 100 stupňů : Rychlost náběhu 5-8 stupňů/h, držení po dobu 18-24 hodin (pro odstranění většiny volné vody);
2. 100 stupeň → 300 stupňů : Rychlost náběhu 8-12 stupňů/h, držení po dobu 36-48 hodin (pro plynulé odstranění krystalické vody);
3. 300 stupeň → 600 stupňů : Rychlost náběhu 12-15 stupňů/h, podržení po dobu 24-30 hodin (pro zmírnění zmenšení objemu);
4. Nad 600 stupňů: Zvyšujte rychlost 20-30 stupňů/h, dokud není dosaženo provozní teploty (tuto rychlost je třeba upravit podle typu pece).
2. Přísně kontrolujte přidávání vody
2.1 Pomocí digitální váhy přidejte vodu podle výrobcem doporučeného směšovacího poměru (např. 6 ± 0,2 %). Na základě zkušeností nepřidávejte více vody.
2.2 Při míchání míchejte kamenivo a prášek za sucha po dobu 2-3 minut, poté smíchejte za mokra s vodou, aby bylo zajištěno rovnoměrné rozložení vlhkosti (zamezte místnímu hromadění vody).
3. Optimalizujte výběr materiálu a míchání
3.1 Vyberte odlévatelnou hmotu s dobře-shodným-koeficientem roztažnosti kameniva (např. vysoký-hliníkový agregát s vysokou-hliníkovou matricí).
3.2 Požádejte výrobce, aby přidal přiměřené množství expanzního prostředku pro kompenzaci smrštění při pečení.
3.3 For thick linings (>300 mm), upřednostňují žárobetonové žárobetony s nízkým-srážením a nízkým{2}}cementem.
4. Zlepšení kvality stavby
4.1 Vibrace: Použijte vložkový vibrátor (průměr 30-50 mm) k vibrování, dokud nebude povrch čistý a bez bublin. Vyhněte se chybějícím vibracím (zejména kolem okrajů a rohů bednění).
4.2 Vytvrzování: Po nalití ihned zakryjte plastovou fólií a přikrývkou z minerální vlny, abyste udrželi vlhkost. Doba vytvrzování: Větší nebo rovna 24 hodinám (zahřívání je nutné, pokud je okolní teplota < 5 stupňů).
4.3 Deformování: Před odstraněním bednění se ujistěte, že pevnost ostění v tlaku je větší nebo rovna 10 MPa (doba vytvrzování: přibližně 48 hodin). Vyhněte se nucenému páčení.
5. Optimalizovaný konstrukční návrh
5.1 Thick Lining (>300 mm): Instalujte o průměru 10-15 mm. větrací otvory každých 300×300 mm (hluboce pronikající do obložení). Po upečení utěsněte litinem ze stejného materiálu.
5.2 Rohy/ostré rohy: Vytvořte přechody o poloměru 50-100 mm na všech rozích, abyste snížili koncentraci napětí.
5.3 Velké obložení: Nainstalujte dilatační spáry o šířce 20-30 mm každé 2-3 m (vyplněné papírem z keramických vláken, aby se zmírnilo namáhání tepelnou roztažností).
